Инструменты

Небольшой одноручный рубанок

Приветствую всех любителей самоделок и тех, кто просто заглянул на сайт в поиске интересных идей. Сегодня представлю вашему вниманию, а так же опишу процесс изготовления одноручного рубанка. Идея принадлежит автору dabelu. Как-то я уже описывал подобные самоделки, рассказывал, как обновить рубанок, а так же вы можете найти в моем профиле вариант изготовления зензубеля (разновидность рубанка). Поэтому я решил дополнить арсенал данного инструмента еще одним вариантом, ведь рубанок в столярной мастерской лишним не бывает. К тому же, не каждый может себе позволить электроинструмент. В общем, не буду терять время, перейду сразу к делу.

Материал:

• Стальная пластина толщиной 6мм
• Стальная пластина толщиной 3мм
• Штифт резьбовой М4
• Винтовая гайка с накаткой M4
• Латунный штифт
• Древесные обрезки (дуб и вишня / слива)
• Полоска железа шириной 32 мм (для подошвы)
• Эпоксидная смола или аналогичный клей
• аэрозольный лак

Необходимые инструменты:

• пила по дереву (японская пила)
• торцовочная пила
• ленточная шлифовальная машина, наждачная бумага и гранитный камень
• сверлильный станок и сверла по металлу
• тонкие пилки и рашпили
• Метчик M4
• квадрат и линейка.

Шаг 1.

Изготовление инструмента автор начал с подготовки подошвы для него. Полосу железа втор ошлифовал по одной плоскости, на которую в дальнейшем будут приклеены остальные деталь. Делать её идеально ровной не обязательно. Для шлифовки использовал самодельную ленточную шлифовальную машинку. Чтобы удерживать металл на ленте и при этом не повредить руки, приклеил к ней полоски двухстороннего скотча и удерживал заготовку деревянным бруском.

Шаг 2.

На следующем этапе автор занялся подготовкой боковых стенок инструмента. Для этого он использовал обрезок дубового бруска толщиной 27 мм. К сожалению, его ширина не указана, на вскидку могу предположить, что она равна 7-8 см. Этот брусок (у автора он уже необходимой длины) разметил и распилил вдоль по толщине на две одинаковые заготовки (по толщине). Затем на одной из заготовок карандашом начертил контур стенки. Далее склеил две детали вместе по плоскости двухсторонним скотчем, зажал заготовки в тисках и обрезал лишнее. После обработал место реза с помощью рашпиля и наждачной бумаги.

Шаг 3.

На этом этапе автор продолжил подготовку подошвы инструмента. Её потребовалось уменьшить по ширине. Чтобы определить необходимый размер, уложил на неё две боковины, а между ними стальную полосу, из которой будет изготовлено лезвие. Затем выполнил разметку и по линии отпилил лишнее ножовкой по металлу. Далее необходимо выпилил канал для лезвия. Здесь он использует дрель со сверлами по металлу. Способ немного не обычный, но видимо других вариантов у него не было. Он так же выполнил разметку, затем насверлил отверстия, под углом, а после обработал всё напильником. С одной стороны паз под лезвие имеет уклон под углом 20 градусов.

Шаг 4.

Далее автор занялся изготовлением опоры для лезвия и противоположного ей блока. Для этого он использовал брус подходящей ширины (что это за древесина он не знает, либо слива, либо вишня). Сначала обрезал заготовку до нужной ширины, затем начертил на ней контуры деталей и вырезал их. Заготовка, которая будет служить опорой под лезвие имеет скос который равен 20 градусов (как и одна стенка в пазу подошвы). После того как детали были вырезаны автор отшлифовал их, контролируя угол.

Шаг 5.

На этом этапе он приступил к сборке инструмента. Все деревянные детали он прикрепил к металлической основе с помощью эпоксидной смолы. До полного её застывания (схватывания) фиксировал детали в зажимах (струбцинах). Так же на последнем фото видно, что уже установлен верхний прижим лезвия – деревянный клин с резьбовым штифтом и гайкой. Описание его изготовления нет. Видимо втор упустил этот момент. Надеюсь, вы разберётесь, как его изготовить.

Шаг 6.

Когда инструмент был собран, выполнил окончательную шлифовку внешних боковых и торцевых сторон. Плоскости он выровнял так, чтобы деревянные части были вровень с металлическими гранями подошвы. Для обработки использовал шлифовальную машину и ленты с зернистостью 60 и 120. Фото процесса нет, но здесь и так всё понятно.

Шаг 7.

На этом этапе изготовил из стальной полосы толщиной 3 мм дополнительный прижим. Сначала он разметил и по контуру вырезал заготовку необходимого размера. Затем в нежном месте просверлил отверстие и нарезал в нем резьбу под штифт.

Шаг 8.

Далее просверлил отверстия под латунный штифт (он был продемонстрирован на последнем фото в шаге 5) и служит дополнительным фиксатором ранее изготовленного прижима. Штифт в отверстиях зафиксировал с помощью всё той же эпоксидной смолы.

Шаг 9.

На этом этапе приступил к выравниванию подошвы. Снова использовал ленточную шлифовальную машину для грубой обработки и металлическую наждачную бумагу на гранитном камне для окончательной отделки. Здесь торопиться не стоит, так как рубанком с изогнутой подошвой не получиться качественно обработать деталь. Автор разрисовал подошву рубанка перманентным маркером, а затем отшлифовал её. Так легко увидеть, где слишком много материала. Время от времени он проверял обрабатываемую поверхность линейкой на плоскостность и квадратом на прямоугольность.

Шаг 10.

Так как он высверливал паз, а не вырезал, он получился слишком большим, а это, по словам автора, может привести к некачественной обработке. В доказательство приводит несколько рисунков. Чтобы уменьшить «окно» для лезвия изготовил из бруска вставку. Подобрал планку нужной толщины, вставил её в паз сверху так, чтобы она немного выступала снизу, обрезал лишнее не извлекая, чтобы срез был под нужным углом. Затем деталь отшлифовал.

Шаг 11.

На заключительном этапе автор покрыл свое «творение» лаком.

Вот собственно и всё. Всем кто дочитал до конца, спасибо за внимание. До новых встреч в гостях у Самоделкина!!!

Источник

Похожие статьи

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Кнопка «Наверх»
Закрыть
Закрыть